20년이 넘는 업계 헌신 끝에 Taizhou K-SHOW는 꾸준히 금형 응용 분야를 확장해 왔습니다.

영닝강(Yongning River) 옆 동중국해 연안에 위치한 황옌(Huangyan)은 "곰팡이의 고향"으로 알려져 있습니다.K - 쇼(Keshuo Molding)이 여기서 탄생했습니다. 2000년 회사의 전신은 500제곱미터 규모의 간이 공장 건물을 임대해 20명 남짓의 소규모 작업장이었습니다. 현재 공장 면적은 20,000평방미터이고 직원 수는 110명이며 평균 200세트의 대형 및 중형 제품을 생산하고 있습니다.자동차 플라스틱 금형연간 생산량은 1억 2천만 위안입니다. 자본 지원이나 인수합병 없이 20년 이상의 성장 곡선은 기계 하나하나, 하나의 금형 세트, 하나의 시도-금형 데이터를 차례로 축적합니다.

I. 위치 및 하드웨어: "지리적 이점"을 "정밀성"으로 전환

Huangyan은 Taizhou Luqiao 공항에서 20km, Taizhou 고속철도역에서 5km 떨어져 있습니다. 원자재와 수출품은 4시간 만에 닝보항이나 원저우항에 직접 도착할 수 있습니다. 지리적 이점을 활용하여 회사는 105V 고속 머시닝 센터, CNC 심공 드릴링 머신, 이중 헤드 전기 스파크 머신, 5축 고속 밀링 머신 및 갠트리 머시닝 센터를 포함한 일련의 고정밀 장비를 도입했습니다. 총 장비 투자액은 6천만 위안을 초과했습니다. 심공 드릴링 기계는 구멍 직경 공차 H7로 최대 깊이 1800mm를 처리할 수 있습니다. 5축 밀링 머신은 6000r/min의 고속 절삭을 달성할 수 있고 표면 거칠기는 Ra≤0.4μm로 대규모의 복잡한 깊은 캐비티 금형에 대한 벤치마크 정밀도를 제공합니다. 하드웨어 업그레이드는 "장비 구매"에서 끝나지 않고 프로세스와 결합되었습니다. 각 기계는 MES 시스템에 연결되어 공구 수명, 스핀들 부하, 온도 및 습도와 같은 실시간 데이터를 전송하여 사람의 개입을 줄이고 일회성 처리 자격률을 98.7%로 유지합니다.

II. 제품 및 프로세스: "대형"과 "박형" 사이의 균형 찾기

자동차 내부 및 외부 플라스틱 부품은 스타일과 환경 주기 요구 사항을 모두 충족해야 하므로 금형 설계에서는 강도와 경량성을 모두 고려해야 합니다. K-SHOW의 주요 제품은 범퍼, 인스트루먼트 패널, 그릴, 도어 패널, ABC 필러 등이 있으며, 금형 중량은 3~35톤, 최대 금형 사이즈는 3200mm×2000mm×1800mm이다.

1. 딥 캐비티 범퍼 몰드: 이중 경사 상단 + 내부 코어 당김 구조를 채택하여 상단 스트로크 650mm, 캐비티 깊이 870mm로 냉각 시간을 18% 단축합니다.

2. 얇은 벽 도어 패널 몰드: 제품 벽 두께는 1.8mm입니다. 금형은 순차 밸브 핫 러너와 고압 질소 보조를 사용하여 성형 주기를 65초에서 45초로 줄이고 평탄도를 0.5mm 이하로 유지합니다.

3. 고광택 그릴 몰드: 캐비티는 #8000의 경면 마감으로 연마되었으며, 180℃ 항온의 몰드 온도 기계와 결합되어 제품 표면 광택이 ≥95 GU로 코팅 공정을 직접 취소하고 아우디 외부 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

각 금형 세트는 공장을 떠나기 전에 금형 테스트라는 세 가지 시험을 통과해야 합니다. T0은 구조를 확인하고, T1은 크기를 확인하고, T2는 배치 안정성을 확인합니다. 세 가지 데이터 세트는 원본 CAE 보고서와 자동으로 비교됩니다. 편차가 0.1mm를 초과하면 대량 생산이 가능한지 확인하기 위해 설계를 추적합니다.

III. 고객과 협력: '시스템 진입'을 '장기적 동반자'로 전환

전체 자동차 공장 공급망에 진입하려면 통과가 필요하지만 더 중요한 것은 장기적인 이행이 필요하다는 것입니다. K-SHOW는 IATF 16949, ISO 14001, ISO 45001 시스템 인증을 잇달아 통과했으며, 폭스바겐 클래스 A 공급업체와 Geely 우수 품질상을 수상했습니다. 고객 목록에는 Audi, Volkswagen, Ford, Toyota, Geely, Chery, Changan, Hongqi 등이 포함됩니다. 프로젝트 주기 및 플랫폼 데이터가 공유되고 금형 개발이 차체와 동시에 동결될 수 있습니다.

2019년에는 독일 클래스 B 차량의 프론트 범퍼 프로젝트가 스타일 변경으로 인해 지연되면서 냉각이 부족하고 워프가 0.8mm를 초과하는 문제가 발생했습니다. K - SHOW는 48시간 만에 냉각 계획 재구성을 완료하고 120미터의 등각 수로를 추가했으며 3D 프린팅된 삽입물을 사용했습니다. 두 번째 시험에서는 금형이 검증되어 고객이 SOP 노드를 유지하는 데 도움이 되었습니다. 이러한 '소방' 사례는 자랑할 가치가 없지만 고객이 새로운 플랫폼을 우선시하는 기반이 되었습니다. 2023년에 회사는 매출의 46%를 차지하는 7개의 전체 차량 플랫폼의 동시 개발에 참여했으며 향후 5년 동안 미리 주문을 확정했습니다.

IV. 경영과 인재: 경험을 표준으로 전환하고 표준을 지속적으로 복제

금형산업은 경험에 의존하지만, 경험은 인력을 통해 흘러가는 경우가 많습니다. K - SHOW는 암시적 지식을 명시적 표준으로 전환하기 위해 세 단계를 사용합니다.

1. 템플릿 기반: 2000개의 과거 금형을 580개의 표준 모듈로 나누고 매개변수 라이브러리를 구축합니다. 디자인콜 시간이 30% 단축됩니다.

2. 디지털화: PLM + MES + CMM의 폐쇄 루프를 도입합니다. 전극, 강재, 검출 데이터가 모두 하나의 코드로 연결됩니다. 버전 오류율이 0.2%로 감소되었습니다.

3. 팀 빌딩: Taizhou 직업 기술 대학과 협력하여 "Keshuo Class"를 설립하여 매년 이중 시스템으로 교육받은 기술자 30명을 투입합니다. 내부적으로는 "기술자 → 감독자 → 프로젝트 관리자" 3채널 시스템을 구현하고 있습니다. 중간관리자의 70%가 현장에서 승진하고, 평균 재직기간은 7.5년이다.

안정적인 인재 구조를 통해 더 이상 "사람 추가"에 의존하지 않고 산출 가치를 높일 수 있습니다. 지난 5년 동안 매출 증가율은 연간 9.8%였으며 전체 직원 수는 110명 내외를 유지했습니다. 1인당 생산량이 100만 위안을 초과하여 업계 선두를 달리고 있습니다.

V. 전망: 전동화 및 경량화에 대한 지속적인 탐구

신에너지 차량은 개발 주기를 단축하고, 차량당 플라스틱 사용량은 20% 증가하지만 통합성은 더 높습니다. K-SHOW는 통합 고압 다이캐스팅 플라스틱 인서트, 레이저 텍스처 3D 프린팅, 복합재료 인몰드 인서트 등의 프로젝트를 시작했습니다. 대학과 공동으로 '경량성형 연구실'을 구축했습니다. 목표는 재활용 요구 사항을 충족하면서 금형 개발 주기를 15% 더 단축하는 것입니다. 회사는 2025년까지 2천만 위안을 투자해 지능형 수직 창고와 자동 조립 라인을 업그레이드하고 대형 금형의 온라인 감지 및 자동 보상을 실현하며 고객에게 본체와 동기식으로 반복되는 금형 플랫폼을 제공할 계획입니다.

20년이 넘는 시간이 흐른 후,K - 쇼황옌이나 금형 산업을 떠난 적이 없습니다. 향후 20년 동안 업계에는 더 많은 변수가 존재하고 경쟁 차원도 더욱 복잡해질 것입니다. 그러나 방법은 변함이 없습니다. 즉, 각 가공 공정을 정확하게 측정하고, 각 시험 성형 데이터를 유지하며, 각 고객의 요구 사항을 충족합니다. 탐구는 시간의 척도입니다. 확장은 공간의 결과이다. Taizhou K - SHOW는 플라스틱과 금속의 교차점에서 1밀리미터의 개선과 1킬로미터의 거리를 계속해서 쓰기 위해 글로벌 자동차 파트너와 협력할 의향이 있습니다.